Avvirkningshastighet

Avvirkningshastighet (engelsk: Material Removal Rate, MRR) er mengden av materiale som fjernes per minutt når man dreier, kutter, freser, sliper eller honer metall. Jo mer som fjernes per minutt, jo høyere avvirkningshastighet.[1][2]
Sagt på en annen måte er avvirkningshastigheten lik volumet av spon som avvirkes (fjernes) fra et arbeidsstykke per tidsenhet, i en sponskjærende bearbeiding.
Avvirkningshastigheten i en arbeidsprosess tilsvarer kuttdybde ganger kuttbredde ganger matehastighet. Avvirkningshastigheten måles typisk i kubikkcentimeter per minutt (cm3/min).[3]
Dreiing
Avvirkningshastigheten for en dreieprosess beregnes slik:
der
er turtallet,
er diameter før dreieprosessen,
er diameter etter dreieprosessen,
er kuttdybden,
er matingen og
er skjærehastigheten.[4] Ofte brukes tilnærmingen av uttrykket til praktiske formål, siden det er nøyaktig nok.
Fresing
Avvirkningshastigheten ved fresing beregnes ved
der
er matingshastigheten,
er kuttdybde (aksiell kuttdybde) og
er inngrepsmål (radiell kuttdybde).
Kuttdybdene og betegnes etter retningen i forhold til verktøyaksen. er kuttdybden i retning av verktøyaksen og er kuttdybden på tvers av verktøyets akse, som ofte anses å være lik diameteren på verktøyet.
Eksempler på bruk
«Nye verktøymaterialer og mer avanserte verktøymaskiner har ført til en øket avvirkningshastighet, slik at det i en verktøymaskin nå produseres mer spon pr. tidsenhet enn tidlligere.»[5]
«Det må slås fast at arbeidskostnaden, (maskinleie, lønn etc.) minsker når avvirkningshastigheten øker. Derimot øker verktøykostnaden med avvirkningshastighetens økning.»[6]
«Høyere avvirkningshastighet krever:
– større mating og kuttdybde
– grovere omskjerping av slipeskiva.»[7]
«I tillegg til hardmetallkvalitet velger vi skjærvinkler ut fra avvirkningshastighet og fresearbeidets art.»[8]
«Plansliping med slipesegmenter innebærer prinsipielt en større kontaktflate mellom slipeverktøyet og arbeidsstykket. Det gir oss igjen mulighet for en større avvirkningshastighet og dermed økt produksjon. Det er fremdeles mulig å få til god overflatefinhet og parallellitet.»[9]